Für viele Formenbauer ist "Qualität" noch immer gleichbedeutend mit engen Fertigungstoleranzen. In der Praxis sind Toleranzen jedoch nur ein Teil eines deutlich größeren Leistungsbildes. Steigende Kundenanforderungen und immer längere Produktionsläufe stellen neue Erwartungen an den Werkzeugbau: vorhersagbare Werkzeugstandzeiten, reproduzierbare Oberflächenqualität, stabile Maßhaltigkeit und nachvollziehbare Qualitätsdokumentation.

Im High-End-Formenbau entsteht der Wettbewerbsvorteil längst nicht mehr durch wenige exakt gemessene Kontrollpunkte, sondern durch das vollständige Verständnis der gesamten Werkzeugoberfläche und -geometrie. Fortschrittliche Formenbauer haben sich von punktuellen oder profilbasierten Prüfmethoden verabschiedet und erfassen vollständige 3D-Datensätze, die das reale funktionale Verhalten des Werkzeugs widerspiegeln.

Statt isolierte Merkmale zu messen, analysieren sie:

Der Wechsel zu vollflächigen 3D-Daten verschafft Formenbauern ein neues Maß an Kontrolle. Statt erst zu reagieren, wenn ein Werkzeug aus der Produktion zurückkommt, lassen sich hochbelastete oder verschleißkritische Bereiche gezielt überwachen und belastbare Referenzzustände dokumentieren. Das Ergebnis: höhere Prozessstabilität, weniger Überraschungen und eine messbare Reduktion von Korrekturschleifen und ungeplanten Wartungen.

Auch wenn jedes Werkzeug individuell ist, zeigen branchenweite Analysen, dass funktionale Abweichungen und frühzeitiger Verschleiß vor allem in wenigen kritischen Zonen auftreten – genau dort, wo klassische QS-Methoden oft an ihre Grenzen stoßen.

Trennfugen & Dichtflächen

Schon minimale Abflachungen, Welligkeiten oder Verschleißspuren – mit bloßem Auge nicht sichtbar – können zu Gratbildung oder Dichtproblemen führen. Vollflächige 3D-Inspektionen machen Mikroabweichungen frühzeitig sichtbar.

Radien, scharfe Kanten & funktionale Übergänge

Kanten sind oft die ersten Bereiche mit messbarem Verschleiß, insbesondere bei hohem Einspritzdruck oder mechanischer Belastung. Selbst kleine Radiusänderungen beeinflussen Entformungskräfte und Bauteilgeometrie. Hochauflösende 3D-Messungen ermöglichen eine präzise Überwachung über definierte Schusszahlen hinweg.

Erodierte und strukturierte Bereiche

EDM-Flächen können Mikrokrater, Poren oder thermische Schädigungen verbergen. Lasertexturen müssen über die gesamte Kavität hinweg homogen sein. Areale 3D-Messungen decken Inhomogenitäten auf, die Profilmessungen vollständig übersehen würden.

Polierte Flächen

Was für den Bediener wie ein perfekter Spiegel wirkt, kann mikroskopische Kratzer oder Welligkeit enthalten – sichtbar auf hochglänzenden Kunststoffteilen. 3D-Topografie zeigt objektiv, ob Polierprozesse die geforderte Gleichmäßigkeit erreichen und langfristig halten.

Funktionale Flächen (Angüsse, Entlüftungen, Auswerferzonen)

Kleinste Änderungen in Geometrie oder Rauheit beeinflussen Fließverhalten, Füllmuster und Auswerferspuren. Vollständige 3D-Datensätze zeigen, ob diese Bereiche unter Produktionsbelastung stabil bleiben.

Kurz gesagt: Die kritischsten Zonen einer Spritzgussform sind selten flach oder einfach messbar – haben aber den größten Einfluss auf Standzeit und Bauteilqualität.

In Märkten wie Verpackung, Lebensmittel, Medizintechnik, Automotive und Konsumgüter gehen OEM-Erwartungen längst über "eine formgetreue Lieferung" hinaus. Formenbauer sollen mit derselben Prozesssicherheit und Dokumentation arbeiten wie industrielle Serienfertiger.

Dazu gehören:

Verlässliche Maßhaltigkeit – vollständig in 3D verifiziert

OEMs verlangen zunehmend vollständige 3D-Abweichungskarten kritischer Merkmale – nicht nur punktuelle KMG-Messungen.

Gleichmäßige Oberflächenqualität über alle Kavitäten

Gerade bei Mehrkavitätenwerkzeugen werden selbst kleinste Abweichungen sofort sichtbar. Kavitäten-zu-Kavitäten-Vergleiche auf Basis arealer Rauheitskennwerte werden zum Standard.

Normgerechte Dokumentation von Rauheit und Oberflächenstruktur

Erodierte, polierte und strukturierte Flächen müssen gemäß ISO 25178 bewertet werden. Ein einzelner Ra-Wert reicht für fundierte Qualitätsentscheidungen nicht mehr aus.

Planbare Werkzeugwartung und stabile Lebenszyklen

OEMs erwarten belastbare Aussagen darüber, wann Wartung erforderlich wird – basierend auf Verschleißtrends, nicht auf Bauchgefühl.

Weniger Ausschuss, weniger Korrekturen, schnelleres Anfahren

Jede Nacharbeit nach der Abmusterung kostet Zeit und Geld. Formenbauer, die von Beginn an vollständige Oberflächendaten liefern, reduzieren Korrekturschleifen drastisch – und gewinnen schneller Vertrauen.

Viele Formenbauer fertigen auch Stempel und Matrizen – mit noch engeren Toleranzen, härteren Werkstoffen und anderen Verschleißmechanismen. Wenn Ihr Portfolio auch Hochpräzisions-Stanz- oder Biegewerkzeuge umfasst, empfehlen wir unseren dedizierten Pillar-Artikel zu Präzisionsformwerkzeugen. Er erweitert die Diskussion und bietet eine fundierte technische Basis für Anwender in beiden Bereichen.