Temoignage client

Thales AVS améliore la fabrication du « gyrolaser » grâce à la Variation Focale Bruker-Alicona

Mondialement connu pour ses solutions électroniques industrielles, Thales possède dans la division Avionique une entité spécialisée dans la Navigation implantée sur plusieurs sites industriels, parmi lequel la Brelandière à Châtellerault (France -Vienne 86). Sur ce site sont produits des systèmes inertiels pour l’aéronautique, véritable marque de fabrique de Thales. Ces systèmes basés sur des capteurs en vitro céramique appelés « gyrolasers »,   permettent de connaitre la position de l’avion sans l’aide des satellites GPS.

Après avoir évalué les différentes technologies disponibles, Thales a sélectionné la société Bruker-Alicona seule capable de proposer une solution à la fois performante et rapide à mettre en œuvre. En mesurant la forme, la dimension, la position et la rugosité avec un même système, la Variation Focale comble le fossé existant entre les Moyens de Mesures Tridimensionnelles (MMT) et les rugosimètres classiques.

Les composants du « gyrolaser » sont réalisés par des usinages de haute précision dans un bloc matière en vitro céramique. Cette vitro céramique de grande qualité (identique à celle utilisée pour réaliser les miroirs des grands télescopes) est peu sensible aux variations thermiques et permet d’atteindre après super polissage des niveaux de rugosité < 1 nm rms.

Capteur en vitro céramique appelé « gyrolaser »

Capteur en vitro céramique appelé « gyrolaser »

Pour atteindre ces niveaux de rugosité, de nombreuses étapes de transformations sont nécessaires après avoir usinés les différentes pièces du « gyrolaser ». Une des étapes clefs du processus de transformation consiste à éliminer les SSD* issus de l’usinage par une gravure chimique sur les pièces.[*SSD : en anglais Sub-Surface Damage, sont des micros fissures présentes à la surface et invisibles au rugosimètre par contact. Ces micros fissures sont générées par le frottement des outils diamantés sur la vitro céramique].

Vitesse de gravure vs utilisation du bain avant et après mise en place Compact Cobot Bruker-Alicona

Efficacité et rapidité de mise en œuvre

Pour asservir correctement le process de gravure chimique et maitriser la quantité de matière enlevée, il est nécessaire de connaître précisément la rugosité des pièces après usinage/avant gravure chimique. Après avoir évalué les différentes technologies disponibles, Thales a sélectionné la société Bruker-Alicona seule capable de proposer une solution à la fois performante et rapide à mettre en œuvre. En mesurant la forme, la dimension, la position et la rugosité avec un même système, la Variation Focale comble le fossé existant entre les Moyens de Mesures Tridimensionnelles (MMT) et les rugosimètres classiques.

Principe de fonctionnement de la gravure chimique en 3 étapes

Principe de fonctionnement de la gravure chimique en 3 étapes.

Sur la base d’un cahier des charges, le choix s’est rapidement porté sur un Robot Collaboratif 6 axes équipé d’une tête de mesure R25 (Compact Cobot).  « La principale difficulté consistait à structurer les programmes de contrôle, contourner les problématiques d’accès et tenir le temps de cycle », indique François Cuvillier Responsable Industriel et Mise en Série chez THALES AVS. Grace au travail conjoint des équipes Thales AVS et Bruker-Alicona, l’équipement a rapidement été validé et mis en production.

Bruker Alicona Compact Cobot  situé en Thales

Compact Cobot Bruker-Alicona situé en salle de métrologie de Thales AVS Châtellerault la Brelandière, et équipé par la société Rhonax (Thyez 74 France /www.rhonax.fr)

Vers une production entièrement automatisée

Thales participe avec de nombreux autres industriels au projet Usine Aéronautique du futur, une plateforme de recherche collaborative française visant à imaginer et à mettre en œuvre l'ensemble des technologies qui rendront les usines aéronautiques plus compétitives dans les quinze prochaines années. Les développements en cours cherchent ainsi à rendre la cellule de production autonome, en connectant tous les éléments de production entre eux, depuis la machine-outil en passant par le moyen de lavage et la robotique, jusqu’aux moyens de mesure afin de créer un ilot de production intelligent et auto-adaptatif.

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